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Die Kreise schließen

Deutscher Nachhaltigkeitspreis 2023 - Kategorie Automobilindustrie - ging an ZF Friedrichshafen AG Standort Bielefeld

Die ZF Friedrichshafen AG setzt Maßstäbe für eine zukunftsweisende Kreislaufwirtschaft in der Fahrzeugbranche.

So sehen Sieger aus: Für ein vorbildliches Engagement in Sachen Kreislaufwirtschaft erhält der ZF Standort Bielefeld den Deutschen Nachhaltigkeitspreis. © DNP 2023 / Ralf RuehmeierDas Prinzip von Cradle to Cradle (C2C) ist ein wichtiger Schritt, um Wirtschaft und Umwelt in Einklang zu bringen. Der ZF-Standort Bielefeld arbeitet seit Jahren nach diesem Prinzip und zertifiziert die gesamte serienmäßige Produktpalette nach C2C. Im November 2023 konnte das engagierte Werk dafür den Deutschen Nachhaltigkeitspreis in der Kategorie Automobilindustrie entgegennehmen.

Der Entschluss, sich mit den Themen C2C und Klimaneutralität zu beschäftigen, wurde bei ZF Bielefeld durch die politischen Entwicklungen sowohl auf EU- als auch auf Bundesebene bestärkt. „Wir wollen durch vorausschauende Umweltaktivitäten optimal auf die Zukunft vorbereitet sein," so Gerd Bobermin, Meister für die Aufarbeitung der Drehmomentwandler und Mitglied im Nachhaltigkeitsteam. „Viele Kund*innen fragen heute nach Umweltzertifikaten. Bei uns am Standort Bielefeld sind bereits 95 Prozent der Produkte zertifiziert. Durch die Beschäftigung mit dem C2C-Ansatz sehen wir eine große Chance, unsere Produkte zu verbessern."

Mit der Druckplatte fing es an
Der Start in die C2C-Welt erfolgte bereits 2017 mit der Zertifizierung einer gängigen Kupplungsdruckplatte. Nach dem C2C-Konzept sind es fünf Kriterien, die dabei zu berücksichtigen sind:
  1. Materialgesundheit
  2. Kreislauffähigkeit der eingesetzten Materialien
  3. Einsatz von erneuerbaren Energien
  4. verantwortungsvoller Umgang mit Wasser
  5. soziale Gerechtigkeit
Zusätzlich müssen Fertigungsverfahren, Vorprodukte, Hilfsstoffe und die Lieferkette beachtet werden.

Eine Kupplungsdruckplatte besteht hauptsächlich aus Metall und war somit einfacher zu zertifizieren als zum Beispiel ein Kunststoffprodukt. Doch bereits 2018 nahm man die Zertifizierung des Drehmomentwandlers in Angriff, um Erfahrungen mit Kunststoffen und Altöl zu sammeln. Als nächstes folgten die Zertifizierungen der Kupplungsscheiben.

Teamarbeit ist wichtig – Zusammenarbeit mit den Zulieferbetrieben
Eine noch größere Herausforderung war der ConAct, ein Ausrücksystem für LKWs. Dieses Produkt enthält Metall, Kunststoffe und auch elektronische Teile. „Wir haben uns insbesondere auf die elektronischen Teile wie Mikroprozessoren und Platinen konzentriert, denn hier liegen viele unterschiedliche Materialien vor," berichtet Bobermin. „Die Umsetzung der jeweiligen C2C-Kriterien birgt bei Produkten aus unterschiedlichen Materialien große Schwierigkeiten, aber in der maximalen Ressourcenoptimierung sehen wir unsere Zukunft." Diese Optimierung gelang beim ConAct in hervorragender Weise: Laut ZF ist es das erste C2C-zertifizierte Produkt mit elektronischen Bauteilen. Das Unternehmen ist somit ein echter Vorreiter in Bezug auf die Zertifizierung komplexer Produkte.

Ein Leben im Kreislauf – Pfand und Prämien helfen
Aus alt mach neu: Eine altbewährte Zauberformel bei ZF, die ein Signal für die Zukunft setzt. © ZF.comBesonders wichtig ist in einem solchen Prozess eine enge Zusammenarbeit mit den Lieferanten und Kunden. Ein weiterer extrem wichtiger Grundpfeiler des C2C-Ansatzes bei ZF ist die Rückholung der Altteile, das heißt eine reverse Logistik, die bereits seit 1963 praktiziert wird. Dafür gibt es eine eigene Abteilung, die die Märkte bis nach Afrika und Asien im Blick behält und sich aktiv um die Rückführung von Altteilen kümmert. Zusätzlich kooperiert man mit Kund*innen, die ihre Aggregate direkt zurücksenden. Unterstützt wird die Rückführung durch Pfand- und Rabattsysteme. Die Käufer erhalten dabei neue Produkte günstiger, wenn sie die alten Teile zurückgeben. Über die genannten Verfahren kommen circa 30 bis 35 Prozent der weltweiten Produkte zurück. Dieser Prozentsatz soll in Zukunft noch erhöht werden. Im Werk Bielefeld werden bereits heute jeden Tag circa 50 Tonnen Alt-Aggregate sortiert. Dies entspricht im Jahr etwa dem Gewicht des Eiffelturms. Die Materialeinsparung eines aufgearbeiteten Teils im Vergleich zu einem „Neuteil" beträgt im Durchschnitt über alle Produkte hinweg 50 bis 90 Prozent und spart zusätzlich bis zu 90 Prozent der eingesetzten Energie. Die Bielefelder produzieren so jährlich etwa 180.000 aufbereitete Druckplatten und Scheiben, 10.000 Drehmomentwandler und ungefähr 55.000 ConActs. „Wir reduzieren durch diese Aufbereitung nicht nur Kosten, sondern sehen den Prozess als Chance, unsere Produkte laufend zu verbessern," freut sich Jörg Witthöft, der Standortleiter ZF Bielefeld, gemeinsam mit seinen Kollegen und Kolleginnen.

Politik und Wirtschaft – Netzwerke beschleunigen den Wandel
Durch seine Aktivitäten konnte das Unternehmen positive Kontakte in Politik und Wirtschaft knüpfen. „Wir werden vielfach von Entscheidungsträger*innen eingeladen, um unser Konzept vorzustellen. Auch für Ideen zur politischen Umsetzung, Nachbesserungen von Gesetzen oder für Empfehlungen zu Fachfragen wurde unser Standort schon um Mithilfe gebeten," freut sich Bobermin. Diese Dialoge leisten einen wichtigen Beitrag für den Erfahrungsaustausch in puncto Nachhaltigkeit. Das Engagement zahlt sich aus: Im Jahr 2023 konnte sich ZF Bielefeld über vier wichtige Preise freuen. Für das Abfallkonzept einer konsequenten Erhöhung der Recycling-Quote und einer Reduktion der thermischen Verwertung um 40 Prozent gab es im November 2023 den Deutschen Nachhaltigkeitsprojektpreis. Der DQS-Preis, der Ostwestfälische Preis und die Auszeichnung als „Familienfreundlicher Betrieb" runden den Medaillenspiegel ab.

Der Blick nach vorn – Es gibt nichts Gutes, außer man tut es
In der EU sollen im Jahr 2030 bereits 70 Prozent des Gesamtmülls recycelt und die Deponierung von Abfällen auf fünf Prozent begrenzt werden. Stand heute liegt der Anteil für das Recyceln oder Kompostieren bei etwa 44 Prozent, wovon 28 Prozent deponiert werden. Daneben wird geschätzt, dass der Rohstoffbedarf der Weltwirtschaft in den nächsten 15 Jahren um mehr als 50 Prozent steigen könnte. Hier wird also noch einiges auf die Gesellschaft zukommen! Um das Ruder herumzureißen, müssen die Materialien und ihr Wert so lange wie möglich innerhalb des Wirtschaftssystems im Umlauf gehalten werden. ZF will Beispiele schaffen, die einen funktionierenden Kreislauf von Design, Herstellung, Verbrauch und Entsorgung beweisen, denn nur so kann eine umwelt- und kreislauforientierte sowie wettbewerbsfähige Wirtschaft in Europa erhalten und ausgebaut werden!

Hier ist das Unternehmen jederzeit gerne bereit, sein Wissen mit anderen Betrieben in Form von Netzwerken, Betriebsbesichtigungen sowie durch Workshops oder durch Vorträge auf Kongressen
zu teilen.
 
Vom Standort Bielefeld in die Welt
Die ZF Friedrichshafen AG ist ein weltweit aktiver Technologiekonzern und liefert Systeme für die Mobilität von PKWs, Nutzfahrzeugen und Industrietechnik. ZF ist mit 165.000 Mitarbeitern an rund 168 Standorten in 32 Ländern vertreten. Das Werk am Standort Bielefeld beschäftigt 220 Mitarbeiter*innen und hat sich auf die Aufarbeitung von Antriebsstrangmodulen für den Aftermarkt in Europa spezialisiert. Die Themen „Altteilerückholkonzept" und „C2C" werden vom Standort Bielefeld aus in den weiteren Konzern getragen und sollen zum Beispiel bei einer neuen Produktionslinie in einem ZF-Werk in Brasilien Anwendung finden.

Kontakt: ZF Friedrichshafen AG, Gerd Bobermin | gerd.bobermin@zf.com | www.zf.com


Wirtschaft | Lieferkette & Produktion, 01.03.2024
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