Kühles Bier in Altpapier

Seit der Unternehmensgründung in der heimischen Garage im Jahr 2014 geht es bei easy2cool steil bergauf. Mittlerweile beschäftigen die Geschäftsführer und Gründer Marco Knobloch und Sebastian Leicht mehr als 40 Mitarbeiter an den beiden Standorten München und Lichtenfels. Ihre Mission: der Schutz temperaturempfindlicher Güter zu jeder Zeit an jedem Ort – ohne dabei die Umwelt zu belasten. Dabei ist das bayerische Startup auf individuelle, passive Kühllösungen spezialisiert. Das Produktportfolio der easy2cool GmbH umfasst Kühlpacks und Kühlboxen für den Freizeitbereich, aber auch Lösungen für den professionellen Tiefkühl-Transport. 

Mit dem Festival Cooler bietet easy2cool die erste ökologische Kühlbox an, die zu 100 % aus recyclingfähigen Materialien besteht. Mithilfe der eigens entwickelten „easyAkkus" können Cola, Bier und Grillfleisch auch im Outdooreinsatz bis zu vier Tage ohne Strom gekühlt werden. Aber nicht nur Festival-Fans gehören zu den Kunden der easy2cool GmbH. Mittlerweile verschicken vor allem Firmen aus dem Lebensmittel-Versandhandel, wie beispielsweise AVE, Don Carne und Fit Taste, ihre Waren in den Versandboxen von easy2cool. 

In einem Forschungsprojekt mit dem Lehrstuhl für Papiertechnik der Technischen Universität Dresden wurde die nachhaltige Isolierverpackung „paperfloc" entwickelt. Ziel der Zusammenarbeit war es, eine nachhaltige Alternative zu geschäumtem Polystyrol (EPS), auch Styropor genannt, zu finden und ein neues, ökologisches Wärmeisolationsmaterial zu entwickeln.  

Der Grundrohstoff der innovativen Isolationsmatten wird aus recyceltem Papier gewonnen. Die in der Papier- und Verpackungsindustrie anfallenden Produktionsabfälle können so clever genutzt und weiterverarbeitet werden, um Lebensmittel frisch zu halten. Die innovative Isolierung aus Papierflocken ist deutlich ressourcenschonender in der Herstellung als Styropor und kann problemlos zu 100 % in den bestehenden Recyclingkreislauf rückgeführt werden. Im Vergleich zu EPS (Styropor) wird bei der Produktion von Zellulosefasern etwa 25-mal weniger Energie aus nicht erneuerbaren Quellen gebraucht. 

Der erste Schritt in der Herstellung der Zellulosefasern ist die Zerkleinerung. Für diesen wichtigen Prozessschritt fiel die Wahl auf einen Shredder des Zerkleinerungsspezialisten aus Ilsfeld. Die Anforderungen an die Maschine waren klar: eine schnelle, unkomplizierte Handhabung und eine genaue, homogene Zerkleinerung auf die vorgegebene Korngröße. Mit einer Arbeitsbreite von 1500 mm und einem Rotordurchmesser von satten 368 mm zerkleinert der WEIMA WLK 1500 Einwellen-Zerkleinerer die Papierballen und Kartonage ohne Probleme. 

Aber nicht nur der Zerkleinerer, auch die weiterführende Austragsförderung, dosierte Übergabe und Förderspirale wurden von WEIMA konzipiert und als Systemlösung geliefert. Wieso er sich für eine Lösung von WEIMA entschied, bringt Geschäftsführer Marco Knobloch prägnant auf den Punkt: 

 

 

Das Altpapier wird in Ballen angeliefert und bis zur Weiterverarbeitung gelagert. Mithilfe eines Gabelstaplers werden die Ballen in den Trichter des WLK 1500 aufgegeben. Auch die Drähte, die um die Ballen gewickelt sind, werden geshreddert. Mit einer integrierten Magnettrommel werden diese auf dem 

nachfolgenden Austragsförderband abgeschieden und gesammelt. So können die nachgeschalteten Maschinen geschützt werden. 

 

Angetrieben wird der circa zehn Tonnen schwere Papier-Shredder von einem energieeffizienten und 90 kW starken Elektroantrieb. Der elektromechanische Antrieb ist äußerst wartungsfreundlich und robust. Das Besondere bei WEIMA: Die Getriebe werden eigens in Ilsfeld ausgelegt und gefertigt und sind speziell für den Zerkleinerungsbetrieb konzipiert. So können maximale Störstoffresistenz und optimale Drehmomentübertragung sichergestellt werden. 

 

Um die Staubentwicklung zu minimieren und so die Gesundheit der Mitarbeiter zu schützen sowie das Brand- und Explosionsrisiko zu mindern, hat der Zerkleinerer einige besondere Extras. Der Shredder verfügt über einen Doghouse-Trichteraufsatz. Dieser ist an den Seiten und oben geschlossen – nur der Material-Aufgabepunkt ist mit einem Lamellenvorhang verdeckt. So kann die Maschine problemlos mit dem Gabelstapler befüllt werden, ohne dass große Mengen an Staub aus dem Trichter entweichen. Der Übergang vom Shredder zum Förderband wurde mit weiteren Lamellenvorhängen ausgestattet, sodass kaum Staub austreten kann. Auch das Förderband wurde in einer geschlossenen Variante konzipiert, um die Verbreitung des Papierstaubs zu minimieren. Außerdem wurde eine Staubabsaugung installiert. 

 

Der WLK 1500 ist mit einer Stop-and-Go-Steuerung ausgestattet, sodass die nachgeschalteten Maschinen stets optimal ausgelastet sind. Das geshredderte Papier wird über eine eigens von WEIMA konzipierte Dosiereinheit der weiterverarbeitenden Mühle zugeführt. Dort entsteht das innovative Isolationsmaterial, das anschließend in die Naturfaserverpackungen gefüllt wird. Nach einer Qualitätskontrolle sind die „paperfloc" Isoliermatten fertig für den Versand oder werden vor Ort in die Festival Cooler eingebaut. 

 

Übrigens: Um den ökologischen Fußabdruck so klein wie möglich zu halten, werden auch ausgemusterte Isolierungsmatten und Versandverpackungen in den Produktionskreislauf rückgeführt. 

 

Wir finden: eine richtig coole Sache!  

 

Bundesfördermittel zeigen Wirkung   

Die Vorteile der Zusammenarbeit sind für Marco Knobloch klar: „WEIMA hat uns in allen Bereichen überzeugt: die technische Ausführung der Maschine und angeschlossenen Geräten, die Wirtschaftlichkeit sowie die hervorragende persönliche Betreuung." Für den Bau der neuen Produktionsanlage konnte sich easy2cool außerdem Fördermittel vom Bund sichern. Über das Förderprogramm Energieeffizienz in der Wirtschaft des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie (BMWi) erhielt das bayerische Startup eine attraktive Bundesförderung. 

 

 

Über WEIMA:  

 

Produziert in Deutschland. Gebaut für die Welt.  

 

Kontakt: WEIMA Maschinenbau GmbH, Julia Kirsch | media@weima.com | www.weima.com