Resilienz entscheidet

Wettbewerbsfähigkeit durch industrielle Kompetenz

Deutschlands industrielle Stärke gerät ins Wanken: Schlüsseltechnologien, Produktionswissen und Wertschöpfung verlagern sich zunehmend ins Ausland. Was lange als Effizienzgewinn galt, entpuppt sich heute als strategisches Risiko. Resilienz entsteht dort, wo Entwicklung und Fertigung zusammenkommen. Deshalb wird gerade der Mittelstand zum entscheidenden Hebel für die Zukunftsfähigkeit des Standorts Deutschland.

Den Schlüssel zu kritischen Technologien selbst in der Hand halten © fem Forschungsinstitut

Die Corona-Pandemie stellte uns vor leere Supermarktregale. Die nächste Krise könnte leere Fabriken zeigen. Fehlendes Toilettenpapier ist – wirtschaftlich gesehen – ertragbar. Was aber, wenn Computerchips, Batterien und Rohstoffe in der Industrie fehlen? Was damals ein temporärer und überwiegend logistischer Engpass war, ist heute ein strukturelles Risiko: die wachsende Abhängigkeit von Schlüsseltechnologien. Über 70 Prozent der weltweit produzierten Batteriezellen stammen aus Ostasien.

Hochmoderne Mikrochips entstehen in wenigen Fertigungsstätten in Taiwan und Südkorea. Seltene Erden werden überwiegend in China gefördert und verarbeitet. Deutschland dagegen ist in kritischen Bereichen stark auf Importe angewiesen. Aktuelle Marktstrukturen machen deutlich: Resilienz und Verhandlungsmacht entstehen, wo Technologie verstanden, entwickelt und gefertigt wird, wo Fähigkeiten und Lernprozesse sind.

Die stille Verschiebung von Kompetenz – vor allem in der Batterieindustrie

Deutschland verdankt seinen Wohlstand einer breiten industriellen Basis. Maschinenbau, Metallverarbeitung, Chemie, später Automobil- und Elektrotechnik – das Erfolgsmodell beruhte auf der Kombination von Fertigungskompetenz und Erfindergeist. Innovation war nie vom Shopfloor getrennt; Entwicklung und Produktion bildeten eine Einheit. Diese Verbindung geriet zunehmend unter Druck.

Jahrzehntelang wurde Effizienz über Resilienz gestellt. Make-or-Buy-Entscheidungen folgten primär der Kostenlogik. Wertschöpfungsstufen wanderten ab und mit ihnen Wissen und Lernfähigkeit. In vielen Industrieprojekten erodiert Kompetenz schleichend, wenn zentrale Wertschöpfungsstufen vollständig ausgelagert werden. Eine betriebswirtschaftlich rationale Entscheidung führt einige Jahre später dazu, dass technologisches Durchdringungswissen und qualifizierte Fachkräfte fehlen. Die Lernkurve und technologischen Sprünge verlaufen dann dort, wo produziert wird, während hier nur noch Integration erfolgt.

Besonders deutlich zeigt sich diese Dynamik in der Batterieindustrie. Hier ist man nicht nur abhängig, man hat sich auch abhängen lassen. Produktionsketten, die einmal abgewandert sind, kehren nicht mit dem nächsten Förderprogramm zurück. Wissen, das über Jahrzehnte in industriellen Prozessen gewachsen ist, lässt sich nicht zurückkaufen und auch nicht durch das nächste „Leuchtturmprojekt" herbeifördern.

„Wer Schlüsseltechnologien und kritische Fertigungsschritte nicht selbst beherrscht, verliert die Kontrolle über die Weiterentwicklung seiner Produkte und damit Innovationstempo und Marktanteile.”

Die Aufholjagd gelingt nur über industrielle Breite – vor allem in KMU

Wer industrielle Kompetenz zurückgewinnen will, muss Forschung, Entwicklung, Produktion und Skalierung wieder enger zusammenbringen. Die zentrale industriepolitische Herausforderung lautet daher: die Industrialisierung von Innovation.

Deutschland reagiert auf technologische Herausforderungen häufig mit großen Projekten und Clustern. Das ist verständlich: Sie schaffen Sichtbarkeit und bündeln Ressourcen. Problematisch wird es jedoch, wenn Modelle kopiert werden, die nicht zur Struktur der deutschen Industrie passen.

Industrielle Ökosysteme entstehen selten durch einzelne Fabriken oder Förderprogramme. Sie wachsen aus Netzwerken – aus Zulieferern, Forschungseinrichtungen, spezialisierten Mittelständlern und produzierenden Unternehmen.

Resilienz entsteht deshalb nicht durch Konzentration an wenigen Standorten. Systeme, die an einzelnen Orten gebündelt sind, erhöhen zwar Effizienz, aber auch Verwundbarkeit. Technologische Stärke entsteht in der Fläche – dort, wo viele Unternehmen kontinuierlich Wissen aufbauen, weiterentwickeln und anwenden.

Gerade hier liegt eine der größten Stärken Deutschlands. Von rund 3,2 Millionen Unternehmen sind 99,3 Prozent kleine und mittlere Unternehmen (KMU). Die industrielle Substanz des Landes liegt nicht in einigen wenigen Großprojekten, sondern in tausenden hochspezialisierten Betrieben, die Technologien entwickeln und in die Praxis überführen.

Das aktuelle Gutachten der Expertenkommission Forschung und Innovation bestätigt diese Realität: Mittelständische Unternehmen erzielen trotz geringerer Innovationsausgaben überdurchschnittliche Umsatzanteile mit Produktinnovationen. Innovationskraft entsteht also nicht primär durch Größe, sondern durch Nähe zur Anwendung.

Wo Resilienz in den Fertigungshallen gelingt

Tests für den Industriemaßstab © fem Forschungsinstitut

Dass dieser Anspruch realisierbar ist, zeigen Unternehmen, die Entwicklung und Fertigung konsequent als strategische Einheit begreifen.

Zeiss SMT etwa steht exemplarisch für den Besitz kritischer Prozesskompetenz. Hochkomplexe EUV-Optiken entstehen durch die Kombination aus Spitzenforschung und hochpräziser Fertigung. Bosch und Infineon demonstrieren Ähnliches in der Halbleiterfertigung. Langjährig aufgebautes Prozesswissen, eigene Produktionskapazitäten und die enge Verzahnung von Entwicklung und Skalierung machen Fertigung hier zur strategischen Kernfähigkeit.

Trumpf oder Festo sichern ihre Marktposition durch Systemkompetenz: Sie liefern nicht nur Komponenten, sondern integrierte Produktionslösungen und besetzen damit die entscheidenden Schnittstellen beim Kunden. Herrenknecht und Krones wiederum stehen für Integrationsfähigkeit in komplexen industriellen Projekten, bei denen Engineering, Fertigung und digitale Steuerung eng zusammenwirken.

Klarer Handlungsauftrag für Unternehmen

Die Beispiele zeigen: Resilienz beginnt in den Fertigungshallen. Dort, wo Unternehmen entscheiden, welche Technologien sie selbst beherrschen wollen. Wer technologische Handlungsfähigkeit sichern will, braucht klare Prioritäten.

Kritische Technologien müssen gezielt identifiziert und entlang ihrer strategischen Bedeutung bewertet werden – nach Differenzierungspotenzial, IP-Relevanz und Lieferkettenrisiken. Make-or-Buy-Entscheidungen müssen diese strategische Kritikalität widerspiegeln. Gleichzeitig braucht es eine Rückbesinnung auf Fertigung als Innovationsmotor: Erst wenn Forschung, Entwicklung, Produktion und Qualität eng verzahnt sind, entstehen Lernkurven, Prozesswissen und technologische Durchbrüche.

Unternehmen müssen deshalb industrielle Skalierung wieder stärker als eigene Kompetenz aufbauen, erfolgreiche Pilotlinien konsequent überführen und Lieferketten durch europäische Partnerschaften robuster gestalten.

Dabei geht es nicht um Autarkie. Deutschland wird auch künftig Teil globaler Wertschöpfungsketten bleiben. Entscheidend ist jedoch, dass in zentralen Technologien eigene Entwicklungs- und Fertigungskompetenzen erhalten bleiben, damit Abhängigkeiten nicht existenziell werden.

Resilienz ist eine Standortentscheidung

Resilienz hat ihren Preis. Lieferketten, die auf Diversifikation und europäische Wertschöpfung setzen, sind selten die billigsten Optionen. Transparenz über Herkunft, technologische Tiefe sowie strategische und gesellschaftliche Relevanz wird deshalb wichtiger, für Unternehmen, Konsumenten und Investoren.

Die Sicherung eigener Wertschöpfung wird damit zu einer Voraussetzung wirtschaftlicher Resilienz und zu einem zentralen Standortfaktor für eine Volkswirtschaft, deren Stärke immer aus der Verbindung von Entwicklung und Fertigung entstanden ist.

Am Ende möchte niemand vor leeren Regalen oder Tankstellen stehen. Doch ob sie leer bleiben, entscheidet sich viel früher: in den Entscheidungen, die Unternehmen, Politik und Gesellschaft heute treffen.

Gut zu wissen

Batterie-Exkurs

Batteriezellen als Beispiel für die Bedeutung von Entwicklungs- und Fertigungskompetenz

Technisch: Die Leistungsfähigkeit einer Batteriezelle entsteht aus dem Zusammenspiel von Materialien, Zellchemie und Produktionsprozessen. Energiedichte, Ladestabilität, Sicherheit und Kosten hängen direkt davon ab. Unternehmen, die nicht selbst entwickeln und produzieren – von Elektrodenmaterialien bis zu Beschichtungsprozessen – verlieren den Einfluss auf die Faktoren, die technologische Fortschritte, Sicherheit und Qualität beeinflussen.

Wirtschaftlich: Der Großteil der Wertschöpfung entsteht im Produktionsland. Batteriezellen und -komponenten können bis zu 40 Prozent des Wertes eines Elektroautos ausmachen. Gleichzeitig verbleiben die hochwertigsten Zelltechnologien meist dort, wo sie entwickelt und gefertigt werden, während für den globalen Markt häufig Produkte zweiter Klasse exportiert werden. Für deutsche Automobilhersteller bedeutet das: Selbst leistungsfähige Fahrzeuge können nur so gut sein wie die verfügbare Batterietechnologie.

Zahlen und Fakten: Deutschlands Abhängigkeit bei Schlüsseltechnologien

Deutschland ist in zentralen Technologiebereichen stark auf Importe angewiesen:

Deutschland importierte 2024 Batterien für 21 Milliarden € – davon Lithiumbatterien für 18 Milliarden €.
52 % der Batterieimporte stammen aus asiatischen Ländern, allein aus China stammen Batterien für 8,9 Milliarden €.
62 % der deutschen Halbleiterimporte kommen aus nur fünf asiatischen Staaten.
3 % beträgt Deutschlands Anteil an der weltweiten Halbleiterproduktion (Europa insgesamt: 8 %, im Jahr 2000 noch 21 %).
65,5 % der nach Deutschland importierten Seltenen Erden kamen 2024 direkt aus China.

Zeit- und Investitionsdimension – am Beispiel Halbleiterfertigung

Der Aufbau industrieller Schlüsseltechnologien ist langfristig und kapitalintensiv:

5–20 Milliarden € kostet der Bau einer modernen Halbleiterfabrik („Fab").
3-4 Jahre beträgt die typische Bau- und Anlaufzeit einer Chipfabrik.

EU-Initiativen zur Stärkung strategischer Technologien

EU Critical Raw Materials Act
European Battery Alliance
EU Chips Act

Prof. Dr. Holger Kaßner leitet das fem Forschungsinstitut. Seine Laufbahn vereint wissenschaftliche Exzellenz mit industrieller Praxis. Nach Stationen in München, Bochum und Cambridge wurde er 2009 am Forschungszentrum Jülich promoviert. Es folgten Führungspositionen bei Lufthansa Technik und Krones.

Dieser Artikel ist in forum 03/2025 - Der Wert der Böden erschienen.