Ob Waschmaschinentrommeln oder Motoren

75 bis 80 Prozent aller ausrangierten Elektrogeräte sollen laut EU-Richtlinie inzwischen wiederverwertet werden. Um die darin enthaltenen Stoffe wie Kupfer und Edelmetalle rückgewinnen zu können, mussten die ausgemusterten Gegenstände allerdings bislang manuell geöffnet und die verschiedenen Materialien mühsam per Hand aussortiert werden. Dabei gingen viele der wertvollen Stoffe verloren. Bei der EKAN S.A., dem zentralen Entsorgungsunternehmen Südgriechenlands, ist man daher zu einer automatisierten Methode übergegangen, mit der in kurzer Zeit große Mengen Elektroschrott zur Wiederverwertung aufgearbeitet werden können.

Laut EU-Richtlinie sollen inzwischen 75 bis 80 Prozent aller alten Elektrogeräte wiederverwertet werden. Grund dafür sind vor allem die in den Geräten enthaltenen wertvollen Stoffe wie Kupfer, Messing und Edelstahl. Foto: © Erdwich Zerkleinerungssysteme GmbH

Waschmaschinen, Elektroherde, Getränkeautomaten: 25.000 Tonnen an elektronischen Abfällen treffen jährlich im Hellenic Recycling Center (EKAN) im griechischen Korinth ein. Mehr als ein Drittel des Materials ist Eisen, ein Fünftel Kunststoffe. Doch worauf es ankommt, sind die wertvollen Materialien wie Kupfer, Messing, Aluminium und Edelstahl. Diese stecken in Waschmaschinentrommeln, in Motoren und Kabeln. "Bei so großen Geräten ist es besonders schwierig, die wiederverwertbaren Materialien herauszutrennen", erklärt Norbert Streicher, verantwortlicher Projektleiter bei Erdwich. Bislang öffneten die EKAN-Mitarbeiter die einzelnen Geräte mühsam in Handarbeit und entnahmen anschließend die unterschiedlichen Bestandteile. Das dauerte nicht nur lange und war sehr ineffizient, die Mitarbeiter waren im Umgang mit den schweren Geräten und leicht splitternden Materialien auch einer hohen Verletzungsgefahr ausgesetzt. Inzwischen ist das Verfahren automatisiert: Die speziell für Elektronikschrott entwickelte Erdwich-Zerkleinerungsanlage vom Typ HT520/2-2000 kann Großgeräte bis zu 450 Kilogramm verarbeiten - bei einer Kapazität von sechs Tonnen pro Stunde.

Die spezielle Anlage zerkleinert die Teile besonders schonend

"Bei diesen Geräten kommt es vor allem darauf an, sie sehr schonend zu öffnen, damit Bauteile mit giftigen Stoffen nicht zerstört und die Inhalte freigesetzt werden", so Streicher. Die Ingenieure bei Erdwich entwickelten daher eine neue Zerkleinerungstechnologie, welche die Objekte dank der langsamen Drehzahlen und eines ruhigen, vibrationsarmen Arbeitsprinzips vorsichtig aufreißt, so dass die innen liegenden Teile unbeschädigt herausfallen. "Gleichzeitig muss die Technik so gestaltet sein, dass sie unempfindlich gegenüber Glas, Eisen und Beton ist", erläutert der Projektleiter. Jede Reißerwelle wird separat durch einen hochwertigen elektrohydraulischen Antrieb bewegt und über ein SPS-Automatisierungsgerät elektrisch gesteuert. "Dadurch lassen sich sowohl die Drehzahlen als auch die Vorwärts-Rückwärts-Zyklen der Wellen bei jeder Anwendung optimal anpassen", so Streicher.

Dank der einzeln austauschbaren Reißersegmente und Gegenreißerbalken kann der Bediener die benötigten Stückgrößen und Kantenlängen des Outputs individuell einstellen, etwa 100 mal 100 Millimeter für die anschließende Handsortierung oder 300 mal 300 Millimeter für eine nachgeschaltete Maschinentechnologie. Bei Verschleißerscheinungen können die Messer zudem innerhalb der Maschine aufgeschweißt werden, was die Kosten für die Unterhaltung sehr gering hält.

Schädliches und Wertvolles wird für das Recycling getrennt

Der zu EKAN gelieferte Elektronikschrott wird zunächst mittels Greifer und Förderer in den Trichter des Schredders mit einem Öffnungsmaß von rund 2000 mal 1200 Millimeter transportiert. Nach der schonenden Zerkleinerung separiert ein Magnet das freigelegte Eisenmaterial. Im Folgenden werden die unterschiedlichen Stoffe in zwei verschiedenen Kabinen manuell sortiert: Im ersten Arbeitsraum, zu dem die eisenhaltigen Stücke geliefert werden, trennen die Mitarbeiter Wertvolles wie Kupfer heraus, anschließend werden die verbliebenen und nicht zerstörten Eisenreste in Pakete gepresst und wieder dem Schmelzprozess zugeführt. In der zweiten Kabine entfernen Fachkräfte aus dem Mischmaterial offen liegende und nicht zerstörte Schadstoffe wie Batterien, Quecksilber, Kondensatoren und Wertstoffe wie Kabel und Edelstahlkomponenten. Die Sortierkabinen sind dabei erhöht angebracht, damit die Mitarbeiter die eingesammelten Materialien durch Bodenöffnungen einfach in die entsprechenden Behältnisse abwerfen können.

Nach der manuellen Sortierung landen die restlichen Materialien in einer Siebstation mit integrierter Trennanlage. Dort werden kleine gemischte und sortenreine Kunststoffe, Buntmetallmischungen, Kupfer- und Edelstahlteilchen sowie zersplittertes Glas abgesondert. Ein Granulator zerkleinert das Material nachfolgend auf vordefinierte Größen, damit die Maschine in einer zweiten Sortieranlage Kunststoffe und Metalle problemlos automatisch trennen kann.
"Auf diese Weise gehen keine wertvollen Materialien verloren", sagt George Tzinis, Technischer Leiter bei EKAN. "Zudem können wir sicherstellen, dass nichts Schädliches in die Umwelt gelangt." Die gewonnenen Wertstoffe, besonders das immer seltener werdende Kupfer sowie Gold, Silber und Paladium, werden an hochspezialisierte Unternehmen verkauft, die daraus wieder Bauteile für neue elektrische Geräte herstellen - für den Haushalt, die Unterhaltungsindustrie sowie die Telekommunikation.