Moderne Fließbänder und wie sie heute eingesetzt werden

Unter einem Fließband kann sich bestimmt jeder etwas vorstellen und die Meisten wissen auch was gemeint ist, wenn man von Fließbandarbeit spricht. Oft wird in diesem Zusammenhang Henry Ford als Erfinder der Fließbandarbeit genannt. Aber man sagt, dass tatsächlich eine Firma aus Hannover aus einem ganz anderen Wirtschaftsbereich schon früher so gearbeitet haben soll. Bereits ab dem Jahr 1905 soll Bahlsen nämlich Kekse an einem Fließband gefertigt haben. Also früher, als die Autofabrik von Ford. Zeitgenössische Fotos lassen das vermuten.

Über diese lange Zeit bis heute haben sich selbstverständlich alte Produktionsweisen immer wieder verändert. Wenn es um die moderne Fließbandarbeit geht, hat diese sogar nicht mehr viel mit den Arbeitsmodellen von vor zehn oder zwanzig Jahren zu tun. Es gibt Unternehmen, bei denen steht das menschliche Team mehr im Vordergrund und es gibt Arbeitsplätze, dort stehen die Menschen hauptsächlich als Hilfskräfte am Fließband. Es liegt an den Unternehmen, genau hinzuschauen, wie dort die Arbeit organisiert ist.

Bei der Fließbandfertigung handelt es sich um eine Art des Fertigungsablaufs, die vor allem in der industriellen Herstellung von Massengütern praktiziert wird. Es handelt sich dabei um eine Spezialisierung der Fließfertigung. Die Produkte werden jeweils einzeln, oft fortlaufend, für die weitere Bearbeitung von einer Arbeitsstelle zur nächsten befördert.

Die Herstellung von Produkten erfolgt durch eine Unterteilung in mehrere Arbeitsprozesse. Diese können dazu noch in einzelne Arbeitsschritte aufgeteilt sein. Die notwendigen Betriebsmittel werden so aufgestellt, wie es der Produktionsablauf benötigt und die Maschinen sowie Werkzeuge am jeweiligen Arbeitsplatz werden so angeordnet, wie es für die Abfolge des Arbeitsprozesse erforderlich ist. Die zeitliche Abstimmung der einzelnen Arbeitsschritte wird bei der Fließfertigung auch überwacht.

Die Fließfertigung bedeutet für ein Unternehmen, dass keine längeren Transportwege nötig sind und eine Zwischenlagerung sehr stark reduziert werden kann. Bevor mit der Herstellung eines neuen Produkts begonnen werden kann, muss die Fließfertigung immer an die Produktion der verschiedenen Produkte angepasst werden. Das ist mit einem gewissen Aufwand verbunden und deswegen werden die Abläufe einer Produktion für einen längeren Zeitraum festgelegt.

Die Fließbandfertigung ist nicht überall geeignet. Hauptsächlich wird sie bei der Produktion von Massenanfertigungen eingesetzt. Denn dort müssen die einzelnen Produktionsprozesse nur in einem geringen Ausmaß angepasst werden. Es lohnt sich da am meisten, wo Unternehmen hohe Stückzahlen produzieren oder Produkte herstellen, die nur wenig abweichen. Die Fließfertigung zeigt sich vorteilhaft zum Beispiel in der Automobilbranche.

Aber auch im Bereich der Dosiertechnik wird gerne mit Fließbandfertigung in Zusammenhang gebracht. Denn es müssen dort zum Beispiel ein- und mehrkomponentige Reaktionsgießharze oder wärmeleitfähige Pasten immer wieder exakt dosiert oder anspruchsvolle Elektronikbauteile vergossen werden. All das kann bei der Dosiertechnik vorkommen und die Fließbandfertigung eignet sich sehr gut dafür.

Wenn man in seinem Betrieb die Fließfertigung einführen möchte, muss man den Produktionsprozess in verschiedene sinnvolle Arbeitsschritte aufteilen. Damit der Zeitfaktor berücksichtigt wird, sollten gleichende Arbeitsgänge kombiniert werden. Diese Kombination nennt man auch "Gangfolge”. Diese Gangfolge bemisst man nach dem Takt. Der Takt beschreibt den Abschnitt, der zwischen Beginn sowie Ende des Arbeitsganges und der Zeit bis zu dem nächsten Arbeitsgang liegt. Dabei werden die nötigen Pausen von Mitarbeitern berücksichtigt.

Die Fließfertigung kann wie folgt unterschieden werden:

Hier spielt der zeitliche Aspekt immer eine wichtige Rolle und die einzelnen Arbeitsschritte sind exakt aufeinander abgestimmt. Der Zeitfaktor ist die Geschwindigkeitsvorgabe bei den Produktionsprozessen.

Bei der Reihenfertigung müssen zeitliche Vorgaben keine große Rolle spielen. Wenn ein Arbeitsschritt beendet ist, kann das Produkt an die nächste Station weitergegeben werden. Trotzdem ist auch hier eine logische räumliche Anordnung der einzelnen Bereiche vorteilhaft.

Es kann auf die Zwischenlagerung von Materialien und halbfertigen Erzeugnissen weitestgehend verzichtet werden. Die Kapitalbindungskosten können reduziert werden, weil Materialien und Waren nicht zu lange auf dem Lager gehalten werden müssen. Unternehmen können von kürzeren Durchlaufzeiten profitieren. Eine Zeitersparnis kann dadurch entstehen, dass einzelne Arbeitsschritte aufgrund der räumlichen Anordnung effizienter durchgeführt werden können und die Transportwege entfallen oder deutlich verkürzt werden. Durch eine optimale Steuerung der einzelnen Arbeitsschritte können die Fertigung und der Materialfluss übersichtlicher gestaltet werden.

Man benötigt eine organisierte Planung und Unternehmen müssen mehr Zeit investieren. Es können Maßnahmen mit einem höheren finanziellen Aufwand verbunden sein, wenn neue Maschinen angeschafft werden müssen. Eine strenge Anordnung der einzelnen Arbeitsschritte kann den gesamten Produktionsprozess unflexibel machen. Durch die Verbindung einzelner Prozesse besteht eine höhere Störanfälligkeit.